LOS BLOQUES DE CONCRETO

Se producen prácticamente en todo el mundo debido a su alta calidad y a la demanda de materiales económicos de construcción.

Una variedad de materias primas pueden utilizarse para producir unidades de concreto por miles, en diferentes tamaños y formas. Almacenando las materias primas Las principales materias primas usadas para producir estos bloques de concreto son el cemento, la arena y diversos agregados, entregados por lo general a la fábrica por camión o tren.

El cemento es trasladado de manera neumática a los almacenes equipados con colectores de polvo. Cuando la arena y los agregados llegan, normalmente, se apilan en los patios, y después son movidos conforme se van necesitando a las tolvas. La forma más común de trasladar los materiales de las pilas a las tolvas es con un cargador frontal. Algunas fábricas emplean cintas o bandas de transporte y acumuladores o transportadores verticales.

Entre los agregados usados para producir los bloques de peso normal están específicamente la arena, la grava y la piedra triturada. Los dos primeros elementos pueden ser naturales o producidos por una trituradora en la fuente de abastecimiento. Los agregados para elaborar bloques ligeros son pizarra expandida y quemada, arcilla, escoria de los altos hornos, fly ash (cenizas volantes de carbón de hulla, mineral, de altos hornos), cenizas de carbón natural y materiales naturales, como las piedras pómez, toba y escoria, mezcladas con arena. Los agregados ligeros pueden reducir el peso de los bloques de 20 a 45% cuando se comparan con el de los normales, sin que signifique sacrificar sus propiedades estructurales, pues éstos conservan las propiedades superiores de resistencia al fuego y al aislamiento. Como estas unidades emplean agregados especiales, a menudo cuestan más que los bloques de peso normal.

De cualquier manera, esto depende de la disponibilidad de agregados ligeros y de la cercanía de la fuente de abastecimiento a las fábricas.

Por otra parte, los ingredientes cementicios son el cemento, el fly ash y otros elementos puzolánicos. Algunas plantas utilizan cementos más costosos de «resistencia temprana» (high-early strength) para reducir sus precios totales.

El fly ash y otros elementos puzolánicos son más económicos que el cemento y se utilizan para mejorar las propiedades de la mezcla fresca de concreto. Debido a que son más sensibles a la humedad ambiental, el cemento y los puzolánicos se trasladan directamente de los camiones o vagones del tren a los almacenes usando equipo de bombeo neumático y tuberías.

Dosificación y mezclado Las materias primas en las tolvas de almacenaje son transportadas a un sistema de pesado conforme se requieren. Las materias primas para cada orden de producción o mezclada (batch) son pesadas para asegurar la consistencia del producto deseado. Las mezcladoras son grandes cilindros dispuestos horizontalmente, con aspas de mezclado adheridas a un eje horizontal que atraviesa el cilindro de lado a lado.

Según la modernidad del equipo, los materiales son mezclados en seco por varios minutos y luego se agrega agua a la mezcla seca utilizando un medidor electrónico, de agua para garantizar la consistencia. Como los bloques se hacen de concreto semiseco de «cero revenimiento», sólo debe añadirse una mínima cantidad de agua a cada mezcla. Hay aditivos de cohesión nuevos en el mercado, como repelentes al agua y pigmentos o colorantes, que también son agregados en este paso. Después de mezclar por un rato, la consistencia es revisada automáticamente y si es necesario se pone más agua.

La carga de mezcla es entonces revuelta de cinco a ocho minutos más. Una vez terminado el proceso, el concreto es vaciado por la parte inferior de la mezcladora. Moldeado Después de que la mezcla de concreto está hecha se traslada a la máquina productora de los bloques popularmente conocida como bloquera, donde se vacía en moldes consistentes en un marco/chasis con forros, placas de separación o divisorias.

Algunos moldes pueden ser costosos, sin embargo, en este caso, tienen una larga vida aprovechable, aunque las piezas de forrado interior o de desgaste sí requieren cambiarse periódicamente.

La forma y la dureza de los agregados determinan la longevidad de los forros del molde. No es necesario sustituir todas las partes de los moldes al mismo tiempo. Algunas pueden durar más tiempo y tolerar mayor desgaste que otras antes de ser cambiadas.

Sólo los forros de desgaste de los moldes actúan como el molde en sí para dar forma a los productos.

Los bloques pueden fabricarse en un sinnúmero de tipos de acuerdo con la configuración requerida, siempre y cuando no se comprometa la integridad estructural en el grosor de sus paredes y conectores que resulten muy angostas o estructuralmente inestables.

Una caja o marco de molde puede emplearse para producir diferentes tamaños y formas simplemente con variar la forma en que se colocan sus forros o componentes interiores. Dependiendo de la demanda por alguna figura de bloque la configuración del molde puede variar después de algunas horas o días.

Cambiar el molde permite al usuario hacer productos tan diversos como sencillos bloques grises ahuecados, ladrillos de concreto sólidos, piezas para entrepisos/bovedilla, adoquines y sofisticados productos arquitectónicos utilizando el mismo equipo en una sola fábrica. Una vez colocada en el molde, la mezcla de concreto es compactada y consolidada usando una combinación de presión y vibración controladas.

En algunas máquinas todo el molde, las partes internas y las bandejas de producción (para moldeado y transporte del producto) son vibrados para maximizar la compactación, uniformidad y fortaleza de las unidades fabricadas.

Algunas máquinas bloqueras usan moldes capaces de producir hasta seis bloques tamaño estándar (20 x 20 x 40 cm) por ciclo. Según la medida y el tipo de equipo pueden elaborarse más de 4.500 bloques de 20 x 20 x 40 cm 8h trabajo.

El agua del concreto premezclado

PARA PREPARAR CONCRETO siempre será preferible cualquier agua natural potable, sin sabor u olor pronunciado. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden aprovecharse para la elaboración de este 

material, en especial si los cubos de mortero producidos con ésta alcanzan resistencia a los siete días similares al menos a 90% de especímenes testigo fabricados con agua potable o destilada. Así, las impurezas excesivas en el agua no sólo pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia del concreto, sino que también pueden provocar eflorescencia, manchas, corrosión del refuerzo, inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad.

De este modo, el agua con menos de dos mil partes de millón (ppm) de sólidos disueltos totales generalmente pueden ser utilizada de manera satisfactoria para elaborar concreto, pero la que contenga más de dos mil ppm de sólidos disueltos deberá ser ensayada para investigar su repercusión sobre la resistencia y el tiempo de fraguado. Incluso, el agua de mar puede usarse.

Pero, un concreto hecho con este tipo de agua podría tener una resistencia temprana mayor que un concreto normal, sus resistencias a edades mayores (después de 28 días) suelen ser inferiores. Esta reducción de resistencia puede compensarse disminuyendo la relación agua–cemento. Sin embargo, el agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberá emplearse en concreto preforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo, en especial en ambientes cálidos y húmedos.

El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua. En el caso de las aguas que llevan desperdicios industriales éstas tienen menos de cuatro mil ppm de sólidos totales. Cuando se hace uso de esta agua para el mezclado del concreto, la reducción en la resistencia a la compresión por lo general no supera de 10% a 15%, en tanto las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia orgánica.

Luego que estas aguas se han diluido en un buen sistema de tratamiento, la concentración baja a una cantidad muy pequeña para tener efecto de importancia en la resistencia. Repercusión de las sustancias orgánicas Cuando este tipo de sustancias están presentes en las aguas naturales repercuten en el tiempo de fraguado del cemento Portland o en la resistencia última del concreto, y presenta una complejidad considerable. Las aguas muy coloreadas, con un olor notable o aquéllas en que sean visibles algas verdes o cafés deberán evaluarse con desconfianza y en consecuencia ser ensayadas. Así mismo, el agua de mezclado que contiene ácidos clorhídrico, sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10 mil ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia.

Las aguas ácidas con valores de pH menores que tres pueden ocasionar problemas de manejo y deben evitarse en la medida de lo posible.

Otro asunto son las aguas alcalinas, con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso del cemento, no daña en gran medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin embargo, mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto.

El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento tiene poco efecto en la resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la misma concentración al ser usada con otros cementos puede reducir sustancialmente la resistencia a los 28 días.

Presfuerzo, compañero inseparable de la prefabricación

SE LLAMA PRESFUERZO a la creación intencional de esfuerzos permanentes en un elemento o una estructura, con el propósito de mejorar su comportamiento y resistencia bajo condiciones de servicio.

En algunos elementos de concreto el presfuerzo se introduce tensando el acero de refuerzo, en tanto el concreto es comprimido con una tensión elevada, de tal manera que sea capaz de resistir los esfuerzos de tracción. Para tal efecto en múltiples procesadoras cuentan con gatos de hasta 24 ton hasta otros de 200 ton, fábrica de ductos, máquinas de inyección de lechada y pasadora de strands, entre otros equipos.

Cabe puntualizar que el concreto presforzado es un sistema estructural que brinda grandes ventajas, pues optimiza la cantidad de elementos estructurales obteniéndose claros mayores, y por ende, mayor economía. En la actualidad tiene múltiples aplicaciones como en el diseño y la construcción de puentes y edificaciones, así como en elementos estructurales, etc.

Hay dos tipos de concreto presforzado, el pretensado y el postensado. En el primero la tensión del refuerzo se realiza antes de colocar el concreto. Después de que el concreto haya adquirido la resistencia necesaria, se liberan los extremos y el refuerzo trata de recuperar su estado original, pero debido al anclaje físico y la adherencia interna, se genera un esfuerzo permanente de compresión al elemento.

La trayectoria del refuerzo es recta y se logran elementos estáticos. Empleado para identificar el modo de presfuerzo en el cual los tendones se tensan antes de colar el concreto, el término pretensado resulta habitual para los conocedores del sector. Así, para pretensar se necesita de moldes o de bloques enterrados en el suelo, también llamados “muertos”, capaces de soportar el total de la fuerza del presfuerzo durante el colado y curado del concreto antes de cortar los tendones y que la fuerza pueda trasmitirse al elemento.

Muchos elementos presforzados se elaboran en serie dentro de las plantas con las condiciones fabriles convenientes, y en éstas se reusan los moldes metá- licos o de concreto, además de poder presforzar mediante un solo proceso varios elementos. Cabe advertir que el curado de los pretensados se hace con vapor de agua cubriéndolos con lonas, y que entre los más comunes destacan las viguetas, trabes, losas y gradas, que se aplican sobre todo en edificios, puentes, naves, gimnasios o estadios deportivos.

La acción del presfuerzo en el concreto es interna pues el anclaje se da por adherencia, en tanto las trayectorias son rectas y en moldes adaptados es posible hacer desvíos para evitar esfuerzos excesivos en los extremos. De este modo, en las secciones con demasiado presfuerzo, como sucede en los extremos de las vigas simplemente apoyadas sin desvío de torones, debe disminuirse la fuerza presforzante encamisando algunos de dichos elementos.

Fuente: imcyc